軋制變形后，鈦焊管的晶格發(fā)生畸變，內(nèi)部晶格產(chǎn)生大量快速陷阱和位錯(cuò)，使鈦材料的內(nèi)能增大，處于亞穩(wěn)態(tài)。為了恢復(fù)塑性，得到穩(wěn)定的細(xì)晶粒組織和均勻的機(jī)械性能，鈦材經(jīng)軋制后需要進(jìn)行再結(jié)晶退火，退火處理可除去鈦板內(nèi)部應(yīng)力，得到無(wú)畸變晶粒組織，改與鈦材性能，所以退火是影響成品質(zhì)量的關(guān)鍵工序。昆鋼鈦材退火一直依托于板帶廠的全氫罩式爐退火，采用煤氣+空氣的燃燒方式產(chǎn)生熱量，保護(hù)氣體氬氣經(jīng)原氫氣管道送入爐內(nèi)。由于鈦的化學(xué)特性活潑，高溫下容易與空氣中的H、N等元素反應(yīng)而生成氧化層，使理化性能變差，除硬度和脆性増大且塑性和彈性減低外，高溫下的工業(yè)純鈦的吸附性也較強(qiáng)，冷軋后的表面殘余物及退火升溫氣氛中的碳化物和粉塵均可能被吸附至表面，形成退火黑點(diǎn)，影響鈦板卷表面質(zhì)量。隨著鈦產(chǎn)業(yè)向優(yōu)良產(chǎn)品方向發(fā)展，對(duì)設(shè)備性能提出了越高要求，于是我公司引進(jìn)了優(yōu)良的退火爐，對(duì)鈦焊管進(jìn)行退火處理。

　　鈦材退火生產(chǎn)工藝流程：

　　裝料→罩內(nèi)罩一連接冷卻水→鎖緊內(nèi)罩→抽真空→充保護(hù)氣→保壓→通電升溫→保溫→吊開(kāi)加熱罩→扣冷卻罩→風(fēng)冷卻→到出爐溫度→吊開(kāi)冷卻罩→泄壓→鎖緊松開(kāi)→斷開(kāi)冷卻水→吊開(kāi)內(nèi)罩→出爐操作。

　　上述流程中重要的環(huán)節(jié)是抽真空→充保護(hù)氣→保壓→通電升溫一保溫，抽真空是為充保護(hù)氣體做準(zhǔn)備，減少保護(hù)氣體的置換時(shí)間及氣體的消耗量，在爐內(nèi)維持一定的正向壓力(20-40kPa)，同時(shí)保障爐內(nèi)氧含量在5ppm以下，即無(wú)氧環(huán)境下進(jìn)行。通電加熱使?fàn)t內(nèi)溫度按照溫度曲線要求升溫、保溫，達(dá)到鈦焊管的退火要求。